Ejemplos de aplicaciones de clientes

Para la reparación de los cañones de agua instalados en el techo de los vehículos de extinción de incendios de los aeropuertos, los técnicos de mantenimiento de Fraport AG encontraron piezas de recambio de forma económica en forma de engranajes impresos fabricados con iglidur i3 que cumplían con los estrictos requisitos de resistencia de carga.

Standby GmbH necesitaba engranajes adecuados y resistentes para el pequeño motor paso a paso de su nuevo proyector para vehículos de emergencia. Los engranajes impresos en 3D y resistentes al desgaste, fabricados con iglidur® i3, eran los más adecuados para este fin.

Una concentración elevada de la proteína troponina en la sangre es un indicador de un posible infarto. Para obtener una medición precisa, el rotor del motor paso a paso del dispositivo de medición debe alcanzar un desplazamiento angular inferior a 0,1 grados. Los engranajes impresos en 3D fabricados con iglidur® i3 desempeñan aquí un papel decisivo.

Las abrazaderas impresas en 3D fabricadas con iglidur® i151 garantizan el giro preciso de la cámara del microscopio, lo que permite obtener un gráfico en tiempo real del proceso de impresión de microcomponentes eléctricos.

Gracias a un engranaje impreso en 3D, se pudieron mejorar las tolerancias y garantizar una "levitación" suave.

Los simuladores de movimiento modernos de fabricación casera suelen ir acompañados de ruidos de funcionamiento elevados. ¿Cómo pueden los componentes deslizantes de igus®, impresos en 3D, reducir significativamente el ruido mecánico en el simulador? Descubra más información en el siguiente caso práctico.

Con el igumid® P190, se ha podido fabricar un elemento de conexión especial para la cadena portacables igus®, lo que permite un diseño más compacto de la impresora 3D de gran capacidad y, por lo tanto, ahorra espacio y dinero.

Se fabricó un dispositivo mediante impresión 3D con iglidur® i190 para que los raíles drylin® quedaran en ángulo recto sobre la superficie de trabajo de una sierra de perfiles. Una solución óptima para un corte preciso en pedidos de gran volumen.

En la obra de la torre de pruebas de Thyssenkrupp se necesitaba con urgencia ese complejo planeador especial. El servicio de impresión 3D de igus® pudo entregarlo en un plazo de 48 horas.

Se necesitaba un engranaje cónico complejo para la unidad de accionamiento de un dosificador. Debido al reducido espacio para el montaje de la unidad de dosificación, solo se pudieron considerar componentes impresos en 3D, ya que estos eran capaces de cumplir con la compleja geometría y los requisitos exigidos.

Para hacer posible las exposiciones de larga duración en astrofotografía, se desarrolló un dispositivo con un reductor y un motor para contrarrestar la rotación de la tierra. El engranaje fabricado con iglidur i150 garantiza precisión y estabilidad.

Ligeras, delicadas y resistentes: la Universidad Técnica de Zúrich (ETHZ) apuesta por las juntas de ensamblaje fabricadas con iglidur® i6 para la producción rápida de exoesqueletos de mano a medida.

Gracias a los componentes de igus®, se ha desarrollado un mecanismo de expulsión que permite recopilar datos reales sobre el movimiento y la posición de los objetos en el espacio y, de este modo, eliminar los residuos espaciales.

El sistema de dirección del vehículo impreso en 3D tenía demasiada holgura y rápidamente se volvió inexacta. Los rodamientos de bolas fabricados con el tribofilamento iglidur i150 garantizaron un giro preciso y estable del dispositivo.

"El componente impreso en 3D fabricado con iglidur® nos ha impresionado por su calidad, estabilidad, resistencia, precisión dimensional y el buen funcionamiento entre la viga transversal y el husillo." Equipo del proyecto de la Escuela Técnica Superior de Ingeniería Mecánica de Ansbach.

Con el fin de garantizar un ajuste lo más ligero y duradero posible de un innovador alerón trasero, se utilizan componentes fabricados con plástico iglidur, optimizado desde el punto de vista tribológico, en los puntos de cojinete del alerón, lo que permite lograr un ajuste de baja fricción y sin mantenimiento.

Un cojinete de una rack móvil de WAREMA Sonnenschutztechnik GmbH se rompió y provocó un retraso en la producción. Los prototipos impresos en 3D fabricados con iglidur i3 permitieron desarrollar un nuevo diseño de cojinete partido que facilitaba una sustitución más rápida.

Para aumentar la durabilidad de la cadena portacables de igus®, se han desarrollado unos clips adaptadores para la unión entre el elemento deslizante y la cadena. En colaboración con el equipo de impresión 3D, se imprimieron y se sometieron a pruebas los adaptadores fabricados con iglidur® i6. Conclusión: «Comparable a la fabricación mediante inyección».

Gracias al filamento iglidur i150, optimizado desde el punto de vista tribológico, los componentes del mecanismo expuestos a un esfuerzo mecánico especialmente elevado lograron una vida útil significativamente más larga y una frecuencia de escape más uniforme que las piezas fabricadas con PLA convencional.

Un piano de cola clásico ha sido equipado con nuevos martillos «iglidur® i3 touch». Los pianistas que lo han probado dicen "que es como pasar de un Austin Seven a un Ferrari."

"Vuelve a funcionar como un reloj, ¡pero aún mejor!" El engranaje roto de un tractor utilizado por igus® se reconstruyó e imprimió en tan solo unas horas.

Al sustituir los cojinetes de plástico convencional por un modelo impreso en 3D fabricado con iglidur i3, ya no es necesario lubricar el carrito y ahora se desplaza con gran suavidad.

Dado que el fabricante no podía suministrar piezas de recambio para la caja reductora de su bicicleta eléctrica, el cliente encargó a igus la fabricación de engranajes impresos en 3D fabricados con iglidur i3. El resultado fue un mejor rendimiento y un ciclista satisfecho.

Incluso tras más de 3200 km de uso en un coche clásico, el cliente no observó ningún desgaste en el eje intermedio reacondicionado con engranajes fabricados con iglidur® i6.

Piñones resistentes con dimensiones especiales, entregados en menos de 72 horas. El iglidur® i6 se utiliza en un coche de carreras como tensor en la transmisión por cadena.

"La gran flexibilidad y los plazos de entrega rápidos son fundamentales a la hora de fabricar prototipos; es precisamente estas especificaciones lo que valoramos de la posibilidad de seleccionar e imprimir rápidamente un gran número de variantes a través del configurador en línea de igus® engranaje." Hermann Stockinger, fundador de Easelink.

Reducción de costes en un 50%, entrega en pocos días, mejores propiedades de deslizamiento y mayor vida útil. La pieza de recambio fabricada con iglidur® i3 mejora el rendimiento de la máquina y reduce los costes en Conti Tech hose GmbH.

La fabricación rápida y rentable de pequeñas cantidades de piezas especiales resistentes a la abrasión llevó a la empresa Kempf a utilizar elementos deslizantes fabricados con iglidur i3 en su anillo acelerador «Darios».

Las piezas de recambio fabricadas en iglidur i180 son 15 veces más económicass que los patines metálicos especiales que utilizaba anteriormente el cliente y además se entregan en pocos días.

La rueda dentada metálica estándar producía mucho ruido durante el funcionamiento. Tras dos meses de uso en vehículos de dos ruedas, la pieza de recambio fabricada con iglidur® i3 ha reducido considerablemente el ruido de fondo.

Al pasar de la fabricación de pinzas de aluminio a la impresión 3D con plástico iglidur®, Carecos Kosmetik GmbH logró ahorrar hasta un 85 % de los costes y un 70 % del tiempo de producción.

Para una estación de pruebas de COVID-19 totalmente automatizada, se fabricó una pinza para el robot del brazo articulado con iglidur i3 mediante SLS. Esta automatización alivia el trabajo del personal médico.

En cuestión de horas, se imprimió el cojinete de repuesto que tanto se necesitaba para un carro de cámara y se entregó al cliente, que quedó muy satisfecho.

Un cliente necesitaba un nuevo cojinete de timón para su velero. Su conclusión: "Para mí, este es un ejemplo perfecto de cómo funciona la Industria 4.0. Desde la definición de la tarea hasta la solución real de un diseño altamente personalizado, solo transcurrieron 3 semanas, con tan solo 2 horas de trabajo frente al ordenador."