Componente a medida fabricado con la ayuda del servicio de impresión 3D de igus

Entrega rápida gracias al configurador online y al método de sinterización selectiva por láser

Los ingenieros no solo ahorran tiempo, ya que el configurador online facilita la creación de un modelo digital en 3D. Las piezas especiales se fabrican mediante el proceso llamado SLS (sinterización selectiva por láser). Una rodillo extiende una capa extremadamente fina de polvo de plástico sobre una plataforma. A continuación, la impresora utiliza un láser para fundir el polvo en el lugar en el que se va a producir el componente según el modelo 3D. Seguidamente, la plataforma desciende una distancia equivalente a la capa y el proceso comienza de nuevo. Después de unas horas, el engranaje está completamente impreso. «Gracias a la impresión 3D, se eliminan los habituales torneados y mecanizados con el correspondiente Departamento de Diseño de Planos», explica Richy Göser del equipo Weingarten Formula Student. 

«Probablemente la producción con la impresora 3D sea también más económica con pequeñas cantidades». 

Componentes robustos hechos de tribopolímeros

La rueda dentada debía ser muy robusta, ya que se utiliza como tensor en la transmisión de la cadena. También en este caso, los plásticos optimizados iglidur® demostraron sus ventajas frente a los polímeros convencionales. igus® desarrolla plásticos de alto rendimiento para aplicaciones dinámicas en el sector industrial. En este caso, se utilizó iglidur® I6 porque es más resistente al desgaste que los plásticos utilizados habitualmente para la impresión SLS. La resistencia al desgaste de este material fue probada en el laboratorio de igus. Los especialistas probaron una engranaje helicoidal con un par de 5 Nm y una velocidad de 12 r. p. m. . La rueda dentada de poliamida 12, un material estándar para la impresión SLS, se paró tras sólo 521 ciclos debido a la elevada fricción. La rueda iglidur® I6 sólo mostró un ligero desgaste después de un millón de ciclos y estaba en perfecto estado de funcionamiento. «Pruebas como estas nos demuestran que podemos confiar en el material», explica Göser. "Los rodamientos de bolas utilizados hasta ahora duraban poco más de 20 kilómetros, lo que era un verdadero problema, ya que nuestro recorrido de mayor longitud era de 22 kilómetros. Esperamos que los piñones impresos de igus® sean mucho más resistentes para la temporada 2019".