iglidur® I3-PL para fabricación aditiva
El material iglidur® I3-PL, especialmente desarrollado para sinterización por láser, ha probado que tiene una resistencia al desgaste de al menos 3 veces mayor que materiales convencionales para sinterización por láser durante pruebas tribológicas en el igus® laboratorio de pruebas. Esto significa que el grado de libertad de diseño para las piezas resistentes al desgaste se ha incrementado una vez más.
Otras pruebas han demostrado que iglidur® I3 es especialmente adecuado para ruedas dentadas rectas y cónicas, así como para todos los demás tipos de piezas resistentes al desgaste. El material es similar al PA12, por lo que se puede mecanizar con maquinaria estándar.
Ventajas del sinterizado láser comparado con el FDM
Otras pruebas han demostrado que iglidur® I3 es especialmente adecuado para ruedas dentadas rectas y cónicas, así como para todos los demás tipos de piezas resistentes al desgaste. El material es similar al PA12, por lo que se puede mecanizar con maquinaria estándar.
Ventajas del sinterizado láser comparado con el FDM
- Estabilidad
- Velocidad
- Precisión (± 0,1%, la precisión también puede mejorarse previa consulta)
- Menor coste de los componentes
- Estabilidad de los procesos ( fiabilidad)
- Sin necesidad de material de soporte
Comprar material sinterizado por láser
Resistencia flexional de la pieza impresa
Resistencia a la flexión impresa
Prueba de desgaste, rotacional: p = 1 MPa; v = 0,3 m/s
Prueba de desgaste, rotacional: p = 1 MPa; v = 0,3 m/s Onda: V2Am
La prueba comparativa muestra la tasa baja de desgaste (Y) del filamento optimizado tribológicamente iglidur® I3-PL al girar.
Prueba de desgaste lineal p = 1 MPa; v = 0,1 m/s; l = 5 mm
Prueba de desgaste con movimientos rotatorios CF53: v = 0,01 m/s; ß = 60°
En una carrera de coches
Hasta ahora, en uso en una distancia de 400 km y todavía no hay desgaste visible
En la selección de los productos montados en el coche de carreras de la Formula Student del equipo Running Snail de la Universidad de Amberg-Weiden se tuvieron en cuenta dos factores: el peso y la utilidad. El equipo simplemente imprimió un cojinete hecho de filamento optimizado tribológicamente iglidur® utilizando una impresora 3D, después de lo cual lo mecanizaron y lo pegaron en su lugar.
