El principal reto de este proyecto para nuestro cliente era que el recorrido de los cables a través de la máquina, desde el consumidor hasta el armario de control, era de 100 metros. Esto plantea retos logísticos en caso de mantenimiento, cuando hay paradas planificadas o imprevistas. Por un lado, podría encargarse una cadena portacables premontada con 100 metros de cable, incluidos los puntos de conexión intermedios, y este sistema, correspondientemente pesado, podría pasarse por la nave, lo que requiere mucho tiempo y esfuerzo durante la instalación. Como alternativa, se pueden comprar piezas sueltas, que son más ligeras y fáciles de manejar, pero a su vez conllevan trabajo adicional y son propensas a errores durante la instalación y la finalización. También hay una pérdida de producción durante el tiempo de instalación.
Además, las cuatro máquinas del cliente funcionan independientemente unas de otras. Sin embargo, están conectadas entre sí mediante un circuito de seguridad. Si una máquina se avería, se paran las cuatro. Por eso es tan importante para nuestro cliente poder sustituir de forma segura toda la cadena energética en caso de parada de una máquina, ahorrando así un tiempo valioso.